近年来，受特斯拉等车企的引领推动，汽车车身一体化压铸已成为明确趋势。该技术简化了车身制造流程，整合了供应链环节，成为汽车制程中的颠覆性创新，展现了极大的经济性。

压铸是一种将液态或半液态金属以高压高速的方式填充型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。在高压压铸过程中，其核心特征为高速填充、高温填充和高压填充。模具温度的控制在压铸生产过程中至关重要，过高的模温容易引起模具出现热失衡，导致铸件表面出现气孔、缩孔、冷隔、流痕、粘模等问题，从而影响产品质量。这些问题可能由多种因素导致，包括模具设计不合理、工艺参数设置不合理以及合金熔体的质量控制不足等，其中合理优化模具设计是解决这些问题的关键一环。

缩孔、粘模、冷裂纹等压铸常见问题往往都与模具温度相关。3d打印能够生产具有复杂随形水路/油路的模具，有效控制缺陷区域模温，改善产品缺陷，提升产品质量。传统压铸模具受限于机加工方式，往往模具内部的冷却水路只能为规则通孔，将会导致铸造过程和模具冷却过程中的热失衡问题，进而为铸造带来一系列问题。而3D打印技术通过计算机软件建模后，能够一体化制造出金属模具，不仅能够3D打印随形冷却水路镶件，解决复杂深腔类镶件温控不均衡的难题，而且能够显著降低分流锥等镶件的冷却时间，缩短铸造成型周期， 改善铸件质量的同时提高生产效率。

此外，性能优异的3D打印热作模具材料也是不可或缺的。镭镆科技针对压铸行业自主研发的新⼀代3D打印热作模具材料：LAMO-H480，具有高韧性、高抗回火性能、高抗表面龟裂性能、高抗铝熔损性能、高耐疲劳性能、高耐腐蚀性能和高耐磨性等特点。与传统的3D打印材料和压铸模具钢材相比，LAMO-H480能够弥补材料性能不足的缺陷，能够增强模具的抗腐蚀等性能，显著延长压铸模具的使用寿命，已成功应用于汽车行业头部客户的高压压铸项目中。

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